Öne çıkanlar
- Arıza analizi zamanın ve paranın nereye gittiğini bulmak için çok sayıda arızaya birlikte bakar, kök neden analizi ise tek bir arızanın neden olduğunu araştırır.
- Analiz, kayıt ne kadar iyiyse o kadar iyidir: ekipman listesinden seçilmiş ekipman, duruş ve yeniden çalışma saati, arıza kodu, parça ve işçilik, her seferinde aynı şekilde doldurulmalı.
- Ekipmanları sayıya, duruş süresine ve maliyete göre ayrı ayrı sıralayın, çünkü sık duran makine ile uzun duran makine farklı sorunlardır.
- Listenin başındaki her kalem için bir aksiyon, bir sorumlu ve bir tarih belirleyin, işe yarayıp yaramadığını bir sonraki dönemin rakamları gösterir.
Arıza analizi ile kök neden analizi arasındaki fark
Tek bir arıza size bir şeyin bozulduğunu söyler. Doğru sıralanmış elli arıza ise zamanınızın ve paranızın nereye gittiğini söyler. Arıza analizi bu ikinci iştir: bir dönemdeki, genellikle bir ay, bir çeyrek ya da altı aydaki tüm arızalara bakar ve kayıp saatlerin çoğunun hangi ekipmandan, hangi arıza tipinden, hangi lokasyon ya da vardiyadan geldiğini sorar.
Kök neden analizi tersinden çalışır. Tek bir arızayı ya da tekrarlayan bir arızayı alır ve neden olduğunu bulana kadar derine iner. İkisi birbirini tamamlar: arıza analizi hedefi seçer, kök neden analizi o hedefi parçalarına ayırır. Her arıza için tam bir kök neden analizi yapmak emek israfıdır. Arıza analizini atlamak ise hedefleri en yüksek sesle şikâyet edene göre seçmek demektir.
Her arızada neler kaydedilmeli
Çok fazla alana ihtiyacınız yok, ama aynı alanların her seferinde doldurulması gerekiyor. Arıza kayıtlarını sonradan analiz edilemez hale getiren şey çoğu zaman boş bırakılan ya da serbest metinle doldurulan alanlardır.
| Alan | Neden önemli |
|---|---|
| Ekipman listesinden seçilen ekipman | Makineye göre gruplamayı sağlar. "Büyük konveyör" gibi serbest metin güvenilir şekilde sayılamaz. |
| Ekipmanın durduğu ve yeniden çalıştığı saat | Duruş süresini verir, genellikle en önemli rakam budur. |
| Arıza kodu (arıza tipi) | Neyin bozulduğuna göre gruplamayı sağlar: kayış, rulman, sensör, elektrik gibi. |
| Kısa açıklama ve yapılan işlem | Kod tek başına yetmediğinde bağlam sağlar. |
| Kullanılan parçalar ve işçilik saati | Her arızanın onarım maliyetini verir. |
| Üretimin durup durmadığı | Üretimi durduran arızaları, etrafından dolaşılabilenlerden ayırır. |
Arıza analizi adım adım nasıl yapılır
- Örüntüleri gösterecek kadar uzun bir dönem seçin. Çoğu ekip için bir çeyrek iyi bir başlangıçtır; tek bir ayda makine başına düşen arıza sayısı çoğu zaman bir şey söylemeye yetmez.
- Önce veriyi temizleyin. Eksik yeniden çalışma saatlerini tamamlayın, mükerrer kayıtları birleştirin, serbest metinle yazılmış ekipman adlarını ekipman listesindeki karşılıklarıyla eşleştirin.
- Ekipmana göre gruplayın ve üç şeyi toplayın: arıza sayısı, toplam duruş saati ve toplam onarım maliyeti.
- Üçünü de ayrı ayrı büyükten küçüğe sıralayın. Ortalamalara değil, her listenin başına bakın.
- Duruş süresine göre ilk iki üç ekipmanı seçin. Yedek ünite gibi durduğunda hiçbir şeyi durdurmayan ekipmanlarda maliyete göre seçin.
- Seçtiğiniz bu birkaç ekipman için arıza koduna göre yeniden gruplayın ve hangi arıza tiplerinin tekrarladığını görün.
- Her biri için bir aksiyon belirleyin: kök neden analizi, yeni ya da değiştirilmiş bir önleyici bakım görevi, operatör kontrolü, stoğa alınacak bir yedek parça ya da yenileme.
- Bir sonraki dönem aynı listelerle tekrarlayın ve karşılaştırın.
Arıza sayısı ile duruş süresi çoğu zaman farklı makineleri işaret eder. Birkaç dakikalığına sık sık duran makine can sıkar, ama çeyrekte iki kez bütün gün duran makine daha büyük kayıp olabilir. Emeği nereye harcayacağınıza karar vermeden önce iki listeye de bakın.
Örnek: küçük bir üretim hattında bir çeyrek
Bu, sıralamanın pratikte nasıl işlediğini göstermek için uydurulmuş rakamlarla hazırlanmış bir örnektir.
| Ekipman | Arıza sayısı | Duruş süresi (saat) |
|---|---|---|
| Konveyör 3 | 14 | 21 |
| Paketleme makinesi 2 | 4 | 38 |
| Hava kompresörü 1 | 6 | 9 |
| Forklift 2 | 9 | 6 |
| Pompa 4 | 2 | 3 |
Toplam duruş 77 saat. Arıza sayısına bakınca sorun Konveyör 3 gibi görünüyor. Duruş süresine bakınca ise yalnızca dört duruşta 38 saatle paketleme makinesi öne çıkıyor. Bu ikisi 77 saatin 59'unu oluşturuyor, yani bir sonraki çeyreğin odağı bunlar olur, diğer üçü için kısa bir gözden geçirme yeterlidir.
Şimdi her birinin içine inin. Konveyörün 14 arızasını koda göre gruplayınca örneğin 8 kayış kayması, 4 sensör arızası ve 2 motor atması çıkabilir. Tekrarlayan arıza kayış kaymasıdır; kök neden analizinin hedefi bu olur ve önleyici bakım planına haftalık bir kayış ayar kontrolü eklenebilir. Paketleme makinesinin dört duruşu ise birbirinden farklı ama her biri uzun olabilir. Orada asıl soru onarımın neden bu kadar uzun sürdüğüdür: parça beklemek mi, bilgi eksikliği mi, yazılı bir prosedür olmaması mı? Bu da tek bir arıza tipinden çok yedek parça stoğuna ya da bir onarım talimatına işaret eder.
Arıza kodlarını kısa ve kullanışlı tutun
Arıza tipine göre gruplamayı mümkün kılan şey arıza kodlarıdır. Çok az kod olursa her şey "mekanik" diye girilir. Çok fazla olursa teknisyen listedeki ilk kodu seçer.
- Ekipmanlarınızın gerçekte nasıl arızalandığına uyan on ila on beş kodla başlayın: örneğin kayış, rulman, sızdırmazlık veya kaçak, elektrik, sensör, hidrolik, pnömatik, operatör hatası ve dış etken.
- Mutlaka bir "diğer" kodu olsun ve her ay oraya ne düştüğünü okuyun. Aynı şey tekrar tekrar çıkıyorsa ona ayrı bir kod verin.
- Kod neyin bozulduğunu, açıklama ise nedenini söylesin. İkisini karıştırmak listenin durmadan büyümesine yol açar.
- Kodu arıza açılırken değil, kapatılırken zorunlu yapın. Teknisyen neyin bozulduğunu ancak baktıktan sonra bilir.
- Kodları dönem ortasında yeniden adlandırmayın ya da birleştirmeyin, yoksa önceki dönemle karşılaştırma bozulur.
Analizi aksiyona dönüştürmek
Bir grafikle biten analiz işini yapmamış demektir. Listenin başındaki her kalem için bir aksiyon, bir sorumlu ve bir tarih yazın ve bunu bir iş emrine dönüştürün ki diğer işler gibi takip edilsin.
| Ne görüyorsunuz | Olası aksiyon |
|---|---|
| Tek bir makinede aynı arızanın tekrarlaması | Kök neden analizi, ardından bir önleyici bakım görevi ya da tasarım değişikliği |
| Benzer birçok makinede aynı arıza | O ekipman tipinin tamamı için önleyici bakım planını değiştirmek |
| Az duruş ama çok uzun onarımlar | Kritik yedek parçaları stoğa almak, onarım prosedürü yazmak, yetkinlikleri gözden geçirmek |
| Makinenin kullanımıyla ilgili çok sayıda kısa duruş | Operatör eğitimi ya da günlük kontrol listesi |
| Eski bir makinede giderek artan onarım maliyeti | İşletme maliyetini yenileme maliyetiyle karşılaştırmak |
Bir sonraki dönem aynı ekipmanlar için arıza sayısına, duruş süresine ve MTBF değerine bakın. Rakamlar değişmediyse aksiyon gerçek nedene ulaşmamıştır ve o kalem listeye geri döner.
Arızalar Solmex gibi bir bakım yönetim yazılımında ekipman listesine bağlı olarak, kodları ve duruş saatleriyle kaydediliyorsa 3 ile 6 arasındaki adımlardaki gruplama bir tablo işi olmaktan çıkar, bir rapora dönüşür ve her dönem aynı şekilde yeniden çalıştırılabilir.